Besonders in dem industriellen Bereich werden die Lecktestgeräte gerne genutzt. Diese Geräte haben das Ziel, dass Systeme der Dichtigkeitsprüfung unterzogen werden. In vielen Fällen wird die Prüfung auch als Lecktest bezeichnet. Die Prüfmethodengruppe ist sehr wichtig, denn die zu prüfenden Systeme sollen schließlich nicht beschädigt oder zerstört werden. Die Methoden sind wie die meisten üblichen Verfahren auch durch die Norm DIN EN 1779 definiert.

Was ist für Lecktestgeräte zu beachten?

Die Durchführung von Prüfungen wird durch Lecktestgeräte vereinfacht, denn es werden genaue Messergebnisse geliefert und gewährleistet werden vergleichbare Bedingungen bei den Messungen bei verschiedenen Stellen und zu verschiedenen Zeitpunkten. Welche Lecktestgeräte benötigt werden, ist meist abhängig von der benötigten Präzision und von der Leitungsart. Beispiele wären hierfür schließlich Wasserleitungen oder Gasleitungen. Ein klassischer Fall für einen Lecktest ist die Prüfung des Rohrsystems oder der Rohrleitung. Oftmals besteht ein Verdacht, dass es in einem Rohr ein Leck gibt. Mit der normalen Sichtprüfung kann dies häufig nicht genauer beurteilt oder identifiziert werden. Wird ein Lecktest einwandfrei durchgeführt, dann können auch genaue Aussagen getroffen werden. Durch Lecktestgeräte wird erkannt, welche Verluste bei der Stelle sind und wie groß das Leck ist. Auch komplexe Anlagen können neben Rohrsystemen geprüft werden, wo Leitungen oder Rohre Bestandteil sind.

Wichtige Informationen für Lecktestgeräte

Das Prüfen der Produktionsergebnisse ist auch ein wichtiger Bereich. Es geht für Lecktestgeräte nicht immer nur um die Prüfung der bestehenden Systeme. Es gibt auch die Prüfvariante von der Qualitätssicherung bei der Produktion. Manche Hersteller von Schläuchen, Heizkörpern, Filtern oder Rohren führen so auch immer wieder Dichtheitsprüfungen in gewissen Mengen- oder Zeitabständen durch. Dies ist wichtig, damit die Herstellerqualität geprüft wird und bei Bedarf kann dann auch noch korrigierend eingegriffen werden. Teile werden überall in der Industrie gefertigt, wodurch dann ein Medium wie Wasser, Gas oder Luft fließt. Abhängig von dem Einsatzfall ist es wichtig, dass die ausreichende Menge fließt und nichts sollte in die Umgebung entweichen. Damit Teile die volle Funktionsfähigkeit erfüllen, müssen oft Voraussetzungen erfüllt sein. Der Wärmetauscher bei einem Kühlschrank ist ein gutes Beispiel, denn ein Kühlaggregat erbringt nicht mehr die gewünschte Leistung, wenn durch die Verstopfung nicht ausreichend durchströmen kann. Wenn Teile undicht sind, würde Kühlmittel verloren gehen. Die Fehler können nicht toleriert werden und müssen bei der Teilekontrolle erkannt werden. Die Firmen gehen dazu über, dass die Produkte 100 Prozent geprüft werden. Früher gab es nur die Stichprobenkontrolle, doch heute die Nullfehler-Denkweise. Nachdem die Prüfzeit zum Kostenfaktor wurde, helfen automatische Test- und Prüfgeräte, dass Geld und Zeit gespart werden.